Генеральный директор АО «Башкирская содовая компания» (БСК) рассказал о том, как компания модернизирует производство и как уже сегодня вносит вклад в декарбонизацию экономики.

- Эдуард Маликович, позвольте выразить восхищение феноменальными успехами БСК в столь сложный год. Поделитесь секретом, за счет чего удалось их достичь?

Действительно, несмотря на то что окончательных цифр еще нет, уже с уверенностью можно говорить о том, что выходим на максимальные производственные и финансовые показатели за всю историю предприятия. Прогнозный уровень чистой прибыли достигнет максимального уровня за всю историю деятельности компании (15 млрд. руб.), что на 15% выше уровня 2020 г. и на 25% выше показателя 2019 г. Основными факторами роста финансового результата явились:

- максимальная сбалансированная нагрузка мощностей;

- благоприятная рыночная конъюнктура;

- слаженная работа коллектива АО “БСК”.

В период пандемии предприятию удалось не только сохранить, но и увеличить сбыт основной продукции. Высокие производственные показатели приведут к рекордному уровню отчислений в бюджетные и во внебюджетные фонды. Сумма начисленных налогов в 2021 г. превысит 12 млрд. руб., что выше на 25% уровня 2020 г.

Мы нарастили производство, пищевой соды – на 20%, натра едкого твердого – на 47%.

Два слагаемых роста производства – это модернизация производства опережающими темпами и внедрение инноваций. Например, в уходящем году запустили новый винтовой компрессор стоимостью в полмиллиарда рублей, который позволяет и объемы производства увеличить, и качество продукции улучшить.

Но главное – развиваем науку (у нас есть свой научно-технический центр), поощряем рационализаторов. И это дает результаты. Благодаря внедрению новой системы пеногашения мы смогли увеличить производство ПВХ с 200 до 265 тыс. тонн в год.

- Наш журнал читают специалисты по оборудованию, поэтому мой вопрос о процентах износа парка основных производственных мощностей БСК. Каково соотношение долей отечественного и импортного оборудования и технологий в целом по заводу и, возможно, по отдельным видам оборудования, по процессам?

Знаете, как мы помним по известному анекдоту, средняя температура по больнице – 36,6. Трудно вывести среднюю цифру износа оборудования. У нас есть очень современные линии, в частности, по фасовке. С другой стороны, например, в производстве каустической соды пока используются ртутный и диафрагменный электролиз. Первый введен в производство в 1977 году, второй – вообще в 1973! Понятно, что состояния оборудования ухудшается, но и главное – сами технологии устарели. Сегодня наилучшая доступная технология производства хлора – мембранный электролиз. Вообще вывод ртути из производства – это мировой тренд, и мы должны с этим считаться. Но кроме того, мембранный электролиз позволяет повысить качество продукции и сделать само производство более экономным: потребление пара снижается на 45%, потребление электроэнергии – на 20%. Таким образом, уменьшается и карбоновый след нашей продукции, поскольку снижается энергопотребление.

Именно поэтому сегодня мы начинаем масштабную модернизацию этого производства. Фактически будет построен новый цех. Объем инвестиций – около 24 млрд рублей. Что же касается производителей, то мы в первую очередь смотрим на качество и те гарантии, которые дает производитель. В качестве потенциальных поставщиков оборудования для того же самого мембранного электролиза сегодня рассматриваем компании из Германии, Италии, Китая.

Конечно, при реализации проектов мы стараемся отдавать предпочтение российским компаниям, где это возможно. Но по ряду позиций вынуждены приобретать оборудование у зарубежных производителей. Например, когда нет российских аналогов, или если это обусловлено технологическими причинами. В целом сегодня российского и импортного оборудования у нас примерно поровну.

- Как часто, в каком режиме и какими силами проводятся капремонты; практикуется остановочный ремонт всего комплекса или встают отдельные установки? Каковы основные проблемы эксплуатации оборудования на ваших сложных средах и как удается их решить?

На производстве «Каустик» остановочные капитальные ремонты проводятся раз в 2 года, на производстве «Сода» - раз в год. Капитальные ремонты проводятся по комплексу цехов по технологической линии производства.

Стараемся спланировать все так, чтобы использовать каждую минуту. В этом году за время остановки на содовом производстве проведено порядка 400 работ. Основные ремонтные работы ведут специалисты нашего ремонтного строительно-монтажного управления.

Основные проблемы эксплуатации оборудования – физический износ, связанный со сроком эксплуатации, и коррозионный износ – из-за эксплуатации в агрессивных средах. Для восстановления основных фондов производится планомерная замена и модернизация оборудования, замена узлов и деталей на более современные и коррозионно-устойчивые изделия.

- Каковы Ваши планы по модернизации парка, и кто выступает проектантом?

Мы обязаны думать не только про сегодня. Необходимо развивать направления, которые будут востребованы через 10, 15 лет, учитывать тренды по переходу к химии высоких переделов, к замкнутому циклу производства. Именно поэтому у нас сейчас разрабатывается стратегия развития до 2030 года.

Запланировано создание нескольких новых, перспективных производств. В частности, производство эмульсионного поливинилхлорида. Это материал для производства напольных покрытий и обоев. Объем российского рынка – примерно 130 тыс. тонн в год. И при этом 70% сегодня — это импорт. На первом этапе запустим линию на 50 тысяч тонн в год. Однако в дальнейшем планируем наращивать мощности. Запуск производства потребует еще порядка 16 млрд рублей.

Другой наш масштабный проект – строительство линии по производству гранулированного хлористого кальция мощностью в 300 тысяч тонн в год. Эта соль востребована в самых разных областях промышленности – от металлургии и нефтехимии до коммунального хозяйства. Плюс к этому – возвращаем примерно 150 тысяч тонн хлорида натрия в производство. Но главное – мы снижаем сброс воды на 2,7 млн кубометров в год, решаем вопрос так называемых «белых морей» и утилизируем СО2 при подготовке карбонизованной дистиллерной жидкости.

Кроме того, с учетом того, нашему содовому производству уже 70 лет, модернизация оборудования – это обязательное условие сохранения и наращивания производственных мощностей. С 2014 года ведется модернизация, которая предусматривает замену устаревших карбонизационных колонн, элементов абсорбции и дистилляции на новые. Программа и техрешения разработаны специалистами АО «БСК».

Мы наслышаны о планах сотрудничества БСК с коллегами из Казахстана. Пожалуйста, поделитесь, какие новые возможности и перспективы открывают совместные проекты.

В этом году мы подписали соглашение о кооперации с павлодарским «Каустиком» для получения хлорсодержащих продуктов. Это позволит создать ряд высокотехнологичных производств по переработке сырья титан-цирконовых месторождений Республики Казахстан. В частности, речь идет о производстве оксихлорида циркония - химического продукта, ранее не производимого в СНГ. Также в планах строительство на территории Республики Башкортостан производства пигментного диоксида титана. Объединив инфраструктурные возможности «Павлодара» с нашим научным потенциалом, мы сможем обеспечить рынки Евразийского экономического союза импортозамещающими продуктами. Считаем, что для БСК это – новый, важный этап развития.

От имени редакции и наших читателей благодарим Эдуарда Маликовича Давыдова, Генерального директора АО «Башкирская содовая компания», за интересную, содержательную беседу и желаем новых выдающихся успехов компании БСК.

Источник: ХимАгрегаты